Entwicklung und Fertigung der Reifen - Die Reifenherstellung
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Die Reifenherstellung

Reifen und Technologie

Auch wenn er nicht so aussieht, ist der Reifen ein High-Tech-Produkt.

Reifen Der Reifen, ein technologischer Gegenstand mit aufwendiger Herstellung ! - Bild-Credit © : iStockphoto.com/rezulteo.com

Die Reifenherstellung ist ein komplexer Prozess. Ein Reifen kann bis zu 200 Bauteilen enthalten! Bei der Reifenherstellung werden zahlreiche Rohstoffe benutzt: Natürlicher und künstlicher Kautschuk, Stahldrähte, Textilfasern und diverse Zusatzstoffe.

Die Gummimischung

Für die Reifenherstellung werden mehr als 30 Natur- und Synthesekautschuktypen verwendet, jeder davon zeichnet sich durch besondere Eigenschaften aus. Sie werden dann in riesengroßen Knetern vermengt, bis eine glatte und homogene Masse entsteht. Die Zusammensetzung der verschiedenen Gummimischungen bestimmt die Reifenqualität im Hinblick auf Geschmeidigkeit, Haftung und Widerstandsfähigkeit.

 

Aufbau der verschiedenen Reifenkomponenten

Auf der Aufbautrommel, einem Stahlkörper mit aufblasbarem Gummibalg, wird das bislang erstellte Material aufgelegt und zusammengefügt. Hier sind die wichtigsten Herstellungsschritte.

Schritt 1: Luftundurchlässige Gummischicht

 Zuerst wird eine luftundurchlässige Schicht aus synthetischem Kautschuk auf die Aufbautrommel angebracht. Bei den heutigen Reifen ersetzt sie den Schlauch.

Schritt 2: Die Karkassenlage

 Eine Lage aus gummibeschichteten Metall- oder Textildrähten wird noch hinzugefügt. Dieses Drahtnetz bildet einen Radialgürtel um den Reifen. Es wird auch Radialkarkasse genannt.

Schritt 3: Die Wulstkerne

 Auf beiden Reifenseiten werden zwei Stahldrahtkerne angebracht. Das sind die Wulstkerne. Sie halten den Reifen auf der Felge fest und sorgen gleichzeitig für Dichtheit. Um die Verankerung der Karkasse sicherzustellen, wird sie dann über die Wulstkerne umgelegt.

Schritt 4: Die Flanken

 Weitere Schichten werden noch hinzugefügt. Es sind insbesondere die aus einer geschmeidigen und widerstandsfähigen Gummischicht hergestellten Flanken. Sie absorbieren Verformungen und schützen den Reifen gegen Seitenaufprällen. Markierungen werden auch dort angebracht.

Schritt 5: Formgebung des Reifens

 Nun erhält der Reifen seine Form, indem der Mittelteil der Trommel aufgeblasen wird.

Schritt 6: Verstärkter Gürtelverband

 Auf den Gürtelverband werden dann zwei Schichten aufgelegt. Sie sind mit schräg angeordneten Stahldrähten verstärkt und bilden so mit der Karkasse ein Netz aus unverformbaren Dreiecken.

Schritt 7: Die Lauffläche

Schließlich wird die Lauffläche aufgelegt: Sie ist der Reifenteil mit direktem Kontakt zur Fahrbahn

 

Die Vulkanisation

Hierzu wird der Reifenrohling in eine Heizpresse „gebacken“. Gleichzeitig erhält dort der Rohling sein Profil sowie seine Flankenbeschriftungen. In der Mitte der Presse befindet sich eine Membran, die mit heißem, unter Druck stehendem Wasser gefüllt ist und das noch formbare Material in die Wände einpresst. Unter der Hitzewirkung beginnt das Brennen. Die Temperaturerhöhung (100 Grad) löst eine Kautschukvulkanisation aus: Durch den Schwefelzusatz werden Verbindungen zwischen den Polymerketten gebildet. Auf diese Weise geht der Kautschuk vom plastischen in den elastischen Zustand über.

 

Die Endkontrolle

Nach der Vulkanisation wird jeder Reifen gründlich kontrolliert. Die Fehlererkennung wird entweder von Prüfern oder von einer Sondermaschine vorgenommen. Die Reifen werden nach einem Zufallsprinzip entnommen und einer Röntgenstrahlprüfung unterzogen. Wenn ein Reifen den kleinsten Fehler aufweisen sollte, selbst eine winzige Unvollkommenheit, wird er ausgesondert.

Aus: Michelin-Film „Die Reifenherstellung“

 

Der Reifenmarkt in Zahlen

1,1 Milliarden: Weltweite „PKW-Reifen“ Produktion (2008)

$127 Milliarden: Dollarwert des weltweiten Reifenmarktes (2007).

72 %: Anteil am Ersatzteilmarkt.

49 %: Zusammengefasste Marktanteile der drei größten Reifenmarken – Michelin, Bridgestone und Goodyear.

(Aus: Tire Business, Michelin Factbook)